Wissen
Bestehende Produktionsanlagen lassen sich Schritt für Schritt modernisieren – mit Retrofit und IIoT-Technologie. Gemeinsam mit unseren Kunden identifizieren wir Potenziale, implementieren neue Sensorik, vernetzte Systeme und schaffen messbare Mehrwerte. An den Chempark-Standorten haben wir bereits erfolgreiche Projekte umgesetzt, wie Smart Dampf, Brunnen und Metering Wasser.
Schritt 1: Ausgangslage und Zielsetzung bewerten
Bevor neue Technologien eingeführt werden, analysieren wir gemeinsam die bestehende Infrastruktur und definieren die Ziele. Dabei prüfen wir sowohl die technischen Rahmenbedingungen als auch die Prozessabläufe, um Optimierungspotenziale zu erkennen.
Häufige Herausforderungen in der Praxis:
- Begrenzte Datenverfügbarkeit oder ungenaue Daten durch manuelle Erfassung
- Ungeplante Stillstände und ineffiziente Abläufe durch fehlende Transparenz
- Reaktive Wartung, die Produktionsausfälle verursacht
- Strenge Regulierungsanforderungen und Compliance-Pflichten
- Starre Produktionsprozesse, die eine schnelle Anpassung an Marktbedingungen erschweren
- Hohe Energiekosten durch ineffiziente Versorgung
Mit einer klaren Analyse legen wir den Grundstein für die Auswahl der richtigen IIoT-Lösungen.
Schritt 2: Testszenario schaffen & Daten sammeln
Auf Basis der Analyse identifizieren wir gemeinsam kritische Anlagen, Komponenten oder Prozesse, die von einem IIoT-Szenario profitieren. Dabei kann es z. B. um ein Upgrade der Kommunikationstechnologie gehen – etwa die Ablösung veralteter DECT-Systeme durch Private 5G, um stabile, sichere und leistungsfähige Verbindungen zu gewährleisten.
Wir starten mit einem Testszenario, das erste Daten liefert, analysiert und visualisiert wird. So lassen sich schnell skalierbare Einspar- und Effizienzpotenziale erkennen. Am den Chempark-Standorten haben sich bereits drei Szenarien besonders bewährt:
- Smart Dampf: Effiziente Überwachung und Steuerung von Dampfsystemen
- Brunnen: Optimierte Wasserversorgung und -management
- Metering Wasser: Präzises Monitoring des Wasserverbrauchs
Schritt 3: Erfolgsmessung & kontinuierliche Anpassung
Nach Inbetriebnahme des Testszenarios beginnt die Datenerfassung und -analyse. Moderne Analysetools wandeln große Datenmengen in verwertbare Informationen um – von Maschinenzuständen über Positions-Tracking bis hin zu Umwelt- und Energieüberwachung.
Typische Anwendungsfälle:
- Überwachung von Maschinenparametern: Temperatur, Druck, Vibrationen, Füllstände
- Live-Tracking von Fahrzeugen oder Objekten
- Umweltüberwachung: Luft- und Wasserqualität, Luftfeuchtigkeit, Lärm
- Energieverbrauchsmessung: Optimierung von Heiz-, Kühl- und Beleuchtungssystemen
Auf Basis der gewonnenen Daten lassen sich vorausschauende Wartung, reduzierte Ausfallzeiten und verbesserte Energieeffizienz realisieren. Mit fortlaufender Analyse können die implementierten Lösungen kontinuierlich optimiert werden, um maximalen Nutzen aus der Technologie zu ziehen. Erfolgreiche IIoT-Retrofit-Projekte zeigen messbare Vorteile: höhere Produktionsleistung, gesteigerte Energieeffizienz, reduzierte Ausfallzeiten und verbesserte Mitarbeiterzufriedenheit durch optimierte Arbeitsbedingungen.
Fazit & Handlungsempfehlungen
Die Nachrüstung bestehender Industrieanlagen mit IIoT-Technologie (Industrial Internet of Things) ist mehr als ein technisches Update – sie ist ein entscheidender Schritt in Richtung Zukunftsfähigkeit. Durch die Digitalisierung von Produktionsprozessen gewinnen Unternehmen wertvolle Einblicke in ihre Abläufe, treffen bessere datenbasierte Entscheidungen und steigern ihre Effizienz. Das Ergebnis: spürbare Kosteneinsparungen und ein wichtiger Beitrag zu mehr Nachhaltigkeit.